價(jià)格：聯(lián)系客服報(bào)價(jià)
上課方式：公開(kāi)課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時(shí)間上課時(shí)間：2天
授課對(duì)象：1. 工藝工程師、供方質(zhì)量管理工程師（SQE）、質(zhì)量管理人員、制程工程師 2. 部品管理部、質(zhì)量管理
授課講師：彭煜坤
企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中浪費(fèi)無(wú)處不在，這些浪費(fèi)直接影響企業(yè)的運(yùn)營(yíng)效率、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力以及長(zhǎng)期發(fā)展： ● 庫(kù)存積壓：過(guò)程生產(chǎn)的浪費(fèi)不僅占用了大量的倉(cāng)儲(chǔ)空間，還增加了倉(cāng)儲(chǔ)費(fèi)用、保險(xiǎn)費(fèi)用以及因商品貶值而產(chǎn)生的損失。 ● 生產(chǎn)效率低下：生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中大量的非增值活動(dòng)，如等待時(shí)間、搬運(yùn)時(shí)間、過(guò)度加工等，這些浪費(fèi)不僅增加了生產(chǎn)成本，還降低了生產(chǎn)效率，使得企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中處于不利地位。 ● 質(zhì)量控制不力：由于缺乏持續(xù)改進(jìn)的能力，質(zhì)量管理體系不健全，出現(xiàn)原材料質(zhì)量不達(dá)標(biāo)、生產(chǎn)工藝控制不嚴(yán)等問(wèn)題，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，甚至出現(xiàn)大量次品，嚴(yán)重影響企業(yè)的品牌形象和消費(fèi)者信任度。 精益生產(chǎn)通過(guò)消除浪費(fèi)和優(yōu)化流程，減少庫(kù)存積壓、降低生產(chǎn)過(guò)剩成本、質(zhì)量成本等。通過(guò)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和持續(xù)改進(jìn)，企業(yè)能夠確保在需要的時(shí)候生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，避免了庫(kù)存積壓和生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)。同時(shí)，精益生產(chǎn)注重質(zhì)量管理和預(yù)防控制，通過(guò)消除質(zhì)量問(wèn)題和返工浪費(fèi)，進(jìn)一步降低了成本。 本課程系統(tǒng)闡述了精益生產(chǎn)的工具和方法，全面介紹精益生產(chǎn)理論體系的同時(shí)，注重在企業(yè)中的落地應(yīng)用。課程涵蓋精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)，精益思想五大原則，現(xiàn)狀及未來(lái)價(jià)值流圖的繪制，精益生產(chǎn)管理體系，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、目視管理、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、柔性化生產(chǎn)及全面生產(chǎn)維護(hù)等完整的精益生產(chǎn)管理體系，在大量詳實(shí)案例的基礎(chǔ)上，提升學(xué)員精益生產(chǎn)的理論知識(shí)和實(shí)戰(zhàn)能力。
● 掌握精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)，能夠識(shí)別浪費(fèi)、分析浪費(fèi)，并提出針對(duì)性的改善對(duì)策； ● 掌握精益生產(chǎn)思想的五大原則，能夠辨識(shí)增值活動(dòng)與非增值活動(dòng)； ● 掌握價(jià)值流圖的繪制方法，掌握使用現(xiàn)狀價(jià)值流圖和未來(lái)價(jià)值流圖的現(xiàn)場(chǎng)改善方法； ● 掌握標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三種工具，能夠使用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表分析制造過(guò)程； ● 掌握防錯(cuò)法的10大原理，能夠使用防錯(cuò)原理對(duì)過(guò)程加以改善； ● 掌握快速換線SMED方法縮短換線時(shí)間的實(shí)施步驟，掌握基本的SMED方法。
第一講：認(rèn)知重構(gòu)——精益生產(chǎn)概要 一、精益生產(chǎn)誕生的歷史背景 1. 市場(chǎng)需求的變化趨勢(shì) ——需求的多樣化+及時(shí)滿足+多變化 2. 企業(yè)面臨的問(wèn)題 1）頻繁的換產(chǎn)耗費(fèi)太多的時(shí)間 2）計(jì)劃與效率的沖突 3）質(zhì)量與效率的沖突 3. 企業(yè)生存法則 4. 企業(yè)的三種經(jīng)營(yíng)策略 1）成本中心論 2）售價(jià)中心論 3）利潤(rùn)中心論 案例解析：三種經(jīng)營(yíng)策略的區(qū)別 5. 大批量生產(chǎn)方式存在的問(wèn)題 1）設(shè)備和倉(cāng)庫(kù)的投資過(guò)高 2）在制品多，占用大量流動(dòng)資金 3）不能快速滿足多樣化的市場(chǎng)需求 案例解析：精益的文件柜 二、精益思想 1. 精益生產(chǎn)的核心：消除一切浪費(fèi) 2. 精益生產(chǎn)的目標(biāo) ——降低成本、加速流程、提高品質(zhì) 3. 精益生產(chǎn)的特點(diǎn) 1）需求拉動(dòng)的生產(chǎn)方式 2）強(qiáng)調(diào)價(jià)值鏈管理的生產(chǎn)方式 4. 無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi) 案例解析：不產(chǎn)生附加價(jià)值的無(wú)效勞動(dòng) 5. 制造活動(dòng)的四種類型 1）單純動(dòng)作 2）附帶動(dòng)作 3）產(chǎn)生低附加價(jià)值的動(dòng)作 4）產(chǎn)生凈附加價(jià)值的動(dòng)作 案例解析：低附加價(jià)值的動(dòng)作 三、七大浪費(fèi) 1. 搬運(yùn)浪費(fèi) 案例解析：各種搬運(yùn)浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 2. 不良浪費(fèi) 案例解析：各種不良浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 3. 動(dòng)作浪費(fèi) 案例解析：作業(yè)動(dòng)作分析，用1個(gè)螺絲把部品A和部品B結(jié)合起來(lái) 4. 庫(kù)存浪費(fèi) 案例解析：各種庫(kù)存浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 5. 加工浪費(fèi) 案例解析：各種加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 6. 等待浪費(fèi) 案例解析：各種等待浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 7. 制造過(guò)多浪費(fèi) 案例解析：各種制造過(guò)多浪費(fèi)的表現(xiàn)形式、發(fā)生原因及改善對(duì)策 8. 消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟 1）了解浪費(fèi) 2）認(rèn)知工序中存在的浪費(fèi) 3）實(shí)施改進(jìn)措施 4）使用合適的工具消除浪費(fèi) 課堂練習(xí)：從案例中能發(fā)現(xiàn)哪些浪費(fèi) 四、精益思想五大原則 1. 價(jià)值（Value） 課堂練習(xí)：增值活動(dòng)與非增值活動(dòng) 2. 價(jià)值流圖 案例解析：價(jià)值流圖示例講解 3. 流動(dòng)（Flow） 4. 拉動(dòng)（Pull） 5. 盡善盡美——7個(gè)“零”的目標(biāo) ——零庫(kù)存、零缺陷、零浪費(fèi)、零故障、零等待、零切換浪費(fèi)、零事故 第二講：夯實(shí)基礎(chǔ)——安定化作業(yè) 一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 ——節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品庫(kù)存 2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三種工具 ——工序能力表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表 案例解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三種工具 4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)現(xiàn)的途徑 5. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間 1）節(jié)拍時(shí)間（Takt Time）的計(jì)算 案例解析：節(jié)拍時(shí)間的計(jì)算 2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間制定的兩種方法 a最小時(shí)間法 b平均時(shí)間法 3）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間轉(zhuǎn)化為實(shí)際作業(yè)時(shí)間 6. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序——操作者的動(dòng)作順序 案例解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表精解 7. 運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進(jìn)行改善 1）對(duì)比標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，記錄事實(shí)，進(jìn)行分析，從中查找問(wèn)題。 2）運(yùn)用山積表，平衡各工位的生產(chǎn)能力 二、非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 1. 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)——“水蜘蛛” 案例解析：材料超級(jí)市場(chǎng)、拉動(dòng)Pull和水蜘蛛 三、多工序操作 1. 單工序操作與多工序操作的區(qū)別 2. 多能工培養(yǎng)要點(diǎn) 1）作業(yè)簡(jiǎn)單 2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 案例解析：多技能工技能統(tǒng)計(jì) 四、自働化 1. 自働化與自動(dòng)化的差異 2. 品質(zhì)內(nèi)置與檢驗(yàn)品質(zhì)的差異對(duì)比 五、Poka yoke（防錯(cuò)法） 1. 錯(cuò)誤產(chǎn)生的原因分析 1）人會(huì)“忘記” 2）人會(huì)“識(shí)別錯(cuò)誤” 2. 防錯(cuò)法10大原理 1）斷根原理 2）保險(xiǎn)原理 …… 案例解析：防錯(cuò)法10大原理案例分析 六、目視管理 1. 目視管理的應(yīng)用場(chǎng)景 案例解析：目視管理應(yīng)用 2. “安燈”系統(tǒng) 案例解析：andon安燈案例 第三講：體系搭建——準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)基礎(chǔ) 二、同步化生產(chǎn) 1. 生產(chǎn)的三個(gè)同步 1）生產(chǎn)與需求同步 2）生產(chǎn)過(guò)程的各個(gè)環(huán)節(jié)同步 3）零件生產(chǎn)、配件供應(yīng)與總成裝配同步 2. 實(shí)現(xiàn)同步化生產(chǎn)的方法 3. “一個(gè)流”生產(chǎn) 案例解析：“一個(gè)流”生產(chǎn)的特點(diǎn)與價(jià)值 4. 細(xì)胞化（CELL）生產(chǎn) 案例解析：細(xì)胞化生產(chǎn)模式 5. 生產(chǎn)線平衡 課堂練習(xí)：計(jì)算生產(chǎn)線工時(shí)平衡損失率 三、小批量生產(chǎn) 1. 流線式生產(chǎn)的八個(gè)條件 2. 設(shè)備小型化 3. 生產(chǎn)線U形化 3. 按工藝流程布置設(shè)備 ——集約式布局與流線式布局對(duì)比 案例解析：一筆畫布局 四、拉動(dòng)式生產(chǎn) 1. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式推進(jìn)式（Push）生產(chǎn)存在的問(wèn)題 2. 拉動(dòng)式生產(chǎn)與推動(dòng)式生產(chǎn)的對(duì)比 案例解析：超市的拉動(dòng)式管理 3. 看板生產(chǎn)的運(yùn)行規(guī)則 4. 拉動(dòng)式方法的特點(diǎn) 五、采購(gòu)?fù)交?案例解析：倉(cāng)儲(chǔ)和物流管理中常見(jiàn)的一些問(wèn)題 第四講：支撐體系——柔性化生產(chǎn) 一、柔性化生產(chǎn)基礎(chǔ) 1. 柔性生產(chǎn)方式的特征 2. 混流生產(chǎn) 3. 柔性生產(chǎn)的五個(gè)方面 1）組織柔性 2）設(shè)計(jì)柔性 3）勞動(dòng)力柔性 4）產(chǎn)線柔性 5）設(shè)備柔性 二、快速切換SMED（Single Minute Exchange of Die） 1. 快速切換SMED的價(jià)值 案例解析：豐田企業(yè)產(chǎn)品切換時(shí)間由4小時(shí)縮短為3分鐘 2. 快速換模換線五個(gè)步驟 案例解析：SMED改進(jìn)案例 3. 轉(zhuǎn)產(chǎn)換模作業(yè)的三種浪費(fèi) 1）準(zhǔn)備的浪費(fèi) 2）交替的浪費(fèi) 3）調(diào)整的浪費(fèi) 4. 快速換線（SMED）方法 1）平行作業(yè) 2）雙腳勿動(dòng) …… 案例解析：快速換線方法案例解析 第五講：設(shè)備保證——全面生產(chǎn)維護(hù) 一、全面生產(chǎn)維護(hù)基礎(chǔ) 1. 全面生產(chǎn)維護(hù)目標(biāo)——最大化整體設(shè)備效率OEE 案例解析：三年不更換機(jī)油對(duì)設(shè)備的影響 2. TPM管理體系思維 1）全面生產(chǎn)維護(hù)（Total Production Maintenance） 2）全面預(yù)防性維護(hù)（Total Preventive Maintenance) 3. TPM的思想與理念：TPM=PM+ZD+小組織活動(dòng) 二、自主保全 1. 自主保全體系的建設(shè) 2. 自主保全活動(dòng)的8個(gè)步驟 案例解析：自主保全的案例分析 3. 影響設(shè)備效率的7大損耗 4. 自主保養(yǎng)對(duì)操作人員的能力要求 5. 自主保全活動(dòng)——OPL 案例解析：One Point Lesson案例解析 6. 異常檢知機(jī)制 三、計(jì)劃保全 1. 計(jì)劃保全的三種方式 1）定期維修 2）預(yù)防維修 3）事后維修 2. 點(diǎn)檢制度的“八定” 四、TPM效果評(píng)估 1. TPM目標(biāo)——提高設(shè)備的綜合效益OEE指標(biāo) 2. 設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算方法 課堂練習(xí)：設(shè)備綜合效率計(jì)算 3. 設(shè)備綜合效率的時(shí)間分配
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