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失效模式與影響分析（FMEA）應用實操

價格：聯(lián)系客服報價

上課方式：公開課/內(nèi)訓/總裁班課程 時間上課時間：3.0天

授課對象：產(chǎn)品設計工程師、產(chǎn)品質(zhì)量工程師、產(chǎn)品試驗工程師、產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理、工藝工程師、開發(fā)設計和質(zhì)量規(guī)劃戰(zhàn)略

授課講師：李健

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課程背景

失效模式與影響分析簡稱為FMEA。FMEA是在產(chǎn)品設計階段和過程設計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。作為質(zhì)量控制的工具，最初應用在汽車行業(yè)。人們發(fā)現(xiàn)其在產(chǎn)品設計和工藝開發(fā)階段，對于潛在的各種設計失效風險，經(jīng)過科學的分析和評估后采取有效的預防和監(jiān)控措施，可以極大降低產(chǎn)品和工藝在量產(chǎn)后的質(zhì)量問題。進而逐漸在其它制造行業(yè)得到推廣和應用。但大部分企業(yè)在實際應用FMEA時，仍很少有企業(yè)真正從中受益！ 據(jù)“質(zhì)量工具應用綜合調(diào)查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！因此，到目前為止，如何有效進行產(chǎn)品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。 總結(jié)下來，F(xiàn)MEA失敗的根本原因有二條： 1、FMEA未跟企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)與制造流程緊密結(jié)合,本應事前預防的FMEA變成事后演練的“紙面文章”。 2、工程師并沒有真正理解什么是FMEA，且沒有掌握開發(fā)高質(zhì)量FMEA的方法。 我們判斷企業(yè)FMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條： 1、FMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產(chǎn)品設計及制造的失效預防？——失效預防。 2、FMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術(shù)沉淀和長久技術(shù)競爭力？——知識管理。 本課程旨在幫助企業(yè)解決FMEA在實際使用中遇到的問題，使學員掌握FMEA的理論和應用方法，使FMEA這個質(zhì)量管理工具發(fā)揮其真正的作用。

課程目標

● 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內(nèi)容（包括最新的SOD，AP評分方法、多種可FMEA表格模版等）；掌握內(nèi)部邏輯、實施步驟和方法； ● 透徹理解DFMEA表格和PFMEA表格及內(nèi)部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的區(qū)別和相互傳遞的接口與方法，學會過程流程圖和過程功能矩陣分析，清晰以往失效模式調(diào)研和產(chǎn)品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實。 ● 掌握開展DFMEA團隊組建和協(xié)同開發(fā)的技巧，及DFMEA質(zhì)量評價和有效性驗證的方法，并把以往發(fā)生的失效模式和產(chǎn)品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯； ● 熟練運用結(jié)構(gòu)框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數(shù)圖(P-Diagram)等工具方法，開發(fā)出能夠真正預防潛在失效的高質(zhì)量DFMEA，實現(xiàn)產(chǎn)品穩(wěn)健設計； ● 學會利用PFMEA這一質(zhì)量工具在新產(chǎn)品工藝開發(fā)過程中；以及對現(xiàn)有產(chǎn)品關(guān)鍵工藝工程進行持續(xù)改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。 ● 掌握企業(yè)推進FMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用FMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術(shù)沉淀和長久的技術(shù)競爭力

課程大綱

第一篇：DFMEA的應用 方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評 導入：DFMEA含義及實施的策略方法 一、要做DFMEA的情況 情況1：新設計，新技術(shù) 情況2：對現(xiàn)有設計的修改 情況3：將現(xiàn)有的設計用于新的環(huán)境、場所或應用 二、做DFMEA的成員構(gòu)成 --核心成員 --支持成員 三、創(chuàng)建FMEA七步法 分享：FMEA如何與產(chǎn)品開發(fā)流程相結(jié)合 步驟一：策劃及準備 模板：DFMEA實用功能模版 第1步：創(chuàng)建DFMEA團隊 第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關(guān)鍵日期等） 第3步：調(diào)研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預防落實 練習：結(jié)合自己產(chǎn)品DFMEA練習立項啟動 ——用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調(diào)研階段分析與開發(fā) 步驟二：結(jié)構(gòu)分析 ——DFMEA分析范圍的確定 第1步：創(chuàng)建DFMEA系統(tǒng)框圖 第2步：建立部件的結(jié)構(gòu)框圖 第3步：部件結(jié)構(gòu)分析 工具：結(jié)構(gòu)分析圖(Block Diagram) 練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的結(jié)構(gòu)分析圖(Block Diagram)，確定分析范圍邊界 步驟三：功能分析 第1步：識別顧客功能要求 第2步：創(chuàng)建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram) 第3步：分析部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)功能要求 案例：某產(chǎn)品界面功能矩陣圖 第4步：填寫相應的界面影響功能 練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉(zhuǎn)換生成DFMEA表格第1列的項目/功能 步驟四：失效分析 導入：DFMEA工作表內(nèi)部邏輯關(guān)系總體把握 分析：DFMEA穩(wěn)健設計關(guān)聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖) 第1步：分析潛在失效模式 技巧：失效模式“三板斧” 第2步：分析潛在失效后果 第3步：對失效后果的嚴重度進行打分 分析：嚴重度（S）新舊FMEA打分準則差異 第4步：對失效模式對應的產(chǎn)品特性進行分類 分享：分類Class與產(chǎn)品特殊特性和以往實效調(diào)研之傳遞 步驟五：風險分析 第1步：分析潛在失效原因/機理 工具：原因分析工具 技巧：分析原因之前，先分析機理 原則：假設制造供應商合格 注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關(guān)系和混淆避免 第2步：對發(fā)生頻度進行打分 分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異 步驟六：優(yōu)化改進 第1步：分析現(xiàn)行設計控制預防措施 第2步：分析現(xiàn)行設計控制探測措施 分享：現(xiàn)行設計控制措施分析技巧與案例 第3步：對探測度進行打分 分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異 第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值） 第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施 分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略 練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析 步驟七：結(jié)果文件化 第1步：對表頭每個項目的內(nèi)容進行檢查 分享：檢查方法 第2步：整合以上六個步驟的內(nèi)容，形成最終DFMEA文件 第3步：提交DFMEA文件審核 分析：DFMEA與PFMEA關(guān)聯(lián)；DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關(guān)聯(lián) 提升篇：新版FMEA關(guān)注于“更改”的失效預防方法-DRBFM 導入：DRBFM是針對設計變更點可能產(chǎn)生的失效模式及后果帶來的影響進行風險管理和預防的方法，是DFMEA完整版的補充 1. 什么是DRBFM？ 2. DRBFM關(guān)注的更改類型 3. DRBFM-尋找問題萌芽的過程 4. DRBFM與DFMEA工作表Worksheet的邏輯關(guān)系 第二篇：PFMEA的應用 方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評 導入：PFMEA含義及實施的策略方法 分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯(lián)系 一、什么情況下要做PFMEA 情況1：新產(chǎn)品，新工藝 情況2：對現(xiàn)有工藝的優(yōu)化 情況3：將現(xiàn)有的工藝用于新的產(chǎn)品 二、做PFMEA的成員構(gòu)成 --核心成員 --支持成員 步驟一：策劃及準備 模板：PFMEA實用功能模版 第1步：創(chuàng)建PFMEA團隊 第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關(guān)鍵日期等） 第3步：以往失效模式調(diào)研及在新項目PFMEA中的預防落實 練習：用PFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件（實際負責的生產(chǎn)工藝流程）完成PFMEA啟動 步驟二：結(jié)構(gòu)分析 第1步：創(chuàng)建總體工序過程流程圖 第2步：按照工序分解詳細過程流程圖 工具：過程流程圖(Process Flow) 第3步：分析每個具體操作過程的功能 練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界 步驟三：功能分析 第1步：識別過程功能要求 第2步：創(chuàng)建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix) 第3步：識別每個操作具體功能要求 案例：某產(chǎn)品過程功能矩陣圖 練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖 步驟四：失效分析 導入：PFMEA工作表內(nèi)部邏輯關(guān)系總體把握 第1步：分析潛在失效模式 方法：失效模式“三板斧” 第2步：分析潛在失效后果 第3步：對失效后果的嚴重度進行打分 第4步：對失效模式對應的過程特性進行分類 步驟五：風險分析 第1步：分析潛在失效原因/機理 工具：原因分析工具 技巧：分析原因之前，先分析機理 原則：假定來料和設計合格 注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關(guān)系和混淆避免 第2步：對發(fā)生頻度進行打分 分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異 步驟六：優(yōu)化改進 第1步：分析現(xiàn)行過程控制預防措施 第2步：分析現(xiàn)行過程控制探測措施 分享：現(xiàn)行過程控制措施分析技巧與案例 第3步：對探測度進行打分 分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異 第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值） 第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施 分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略 練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析 步驟七：結(jié)果文件化 第1步：對表頭每個項目的內(nèi)容進行檢查 分享：檢查方法 第2步：整合以上六個步驟的內(nèi)容，形成最終PFMEA文件 第3步：提交PFMEA文件審核

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